2008年5月某廠燒鋼跨車間1臺QD32/5-16.5橋式起重機發生爬軌事故，幸好沒有造成人員傷亡和設備事故。c站為幫助企業有針對性地進行修理，特種設備檢驗單位會同制造、安裝單位通過實地檢測與計算，對起重機進行爬軌原因診斷并提出整改意見。

1．設備概況

該設備為單小車主副鉤通用橋式起重機，2007年8月制造出廠，2008年3月經安裝監檢驗收合格并注冊使用，距事故發生僅6個多月。根據司機介紹，事故發生時起重機剛好卸載后由東向西運行，只聽轟隆一聲，起重機一陣震顫隨即停止不動，司機當即停車檢查，發現大車4個車輪均已爬出軌道，剛好擱在軌道混凝土基面上。由于到現場時，原安裝單位及使用單位已經采取措施使起重機就位，無法看到現場的全部實際情況，除了大車車輪的輪緣、踏面的磨損嚴重外，其他情況尚好，經現場測量有2個車輪輪緣磨損量達原厚度的2/3，其中1個輪緣略有破損。可見起重機啃軌相當嚴重。

這是一起由啃軌引起的大車爬軌事故。c站究其原因可能是軌道缺陷或車輪缺陷，也有可能是車輪運行不同步等原因。

2．測量參數及計算

(1)起重機基本參數

額定起重量32/5t，跨度16.5m，起升速度11.7m/min，小車運行速度24.6m/min，大車運行速度48.9m/min，小車自重11.5×104N，單梁自重3.8×104N，工作級別A5。

(2)測量及計算

①測量大車車輪對角線直徑、車輪軌距、起重機跨度；車輪軸線的水平偏斜和車輪的同位差，主梁上拱度、水平旁彎、靜剛度和動剛度；橋架方框剛性；大車軌道的高度差和軌距；大車運行機構電機在各種工況下的轉速；車輪表面硬度。②計算大車運行機構電機在各種工況下的靜功率；水平側向力；軌道最大摩擦阻力。

主要儀器設備有：智能型電子全站儀、電腦動剛度測試儀、示波器、激光測距儀、水準儀、游標卡尺、光電轉速表、便攜式布氏硬度計、萬用表等，以上儀器均校驗合格。

3．結果及事故原因

3．1測量及計算結果

通過測量除主梁上拱度、靜剛度、動剛度、水平旁彎、橋架方框剛性和大車軌道符合或接近標準值，其他測量項目均未達到標準要求。測試結果顯示起重機大車車輪安裝與調整存在嚴重問題，其中車輪的跨度、車輪水平偏斜、對角線差和同位差嚴重超標，車輪表面硬度不足。

通過電機參數測試數據可見，啟動時2電動機同步性能尚好，在啟動后電動機轉速誤差較大，運行一段時間后車輪輪緣啃軌造成電機轉速差異增大。通過計算結果數據可知，電動機功率適當，軌道摩擦力足以克服運行中產生的側向力。

3．2事故原因

(1)起重機車輪安裝與調整存在嚴重問題，引起起重機啃軌而最終導致爬軌事故的發生�？熊壍闹饕�原因是車輪的跨度、車輪水平偏斜、對角線差和同位差超過標準值；

(2)車輪表面硬度不足加劇啃軌過程中車輪磨損；

(3)車輪側向力及軌道摩擦力的計算表明工況的特殊性不是引起啃軌的主要原因，但可以加劇磨損程度；

(4)電機參數的測試結果與理論計算綜合分析，說明電機功率的選擇合適。

4．維修方法

(1)車輪跨度、對角線和同位差的調整 大車車輪跨度和對角線的偏差都應不大于±5mm；車輪同位差不應超過3mm。調整時可采取將車輪軸承的間隔環一邊減少，而另一邊相應加大的方法，使車輪移動。或者將端梁變板上安裝軸承箱的螺栓孔擴大，將定位鍵移動，來調整車輪的跨度、對角線和同位差。

(2)大車輪水平偏斜的調整 為矯正水平偏斜，可在角型軸承箱的垂直定位鍵后加墊，位置視偏斜方向而定，墊的厚度為

t=BC/L

式中B——車輪軸承箱的中心距

C——水平偏斜值

L——測量長度

(3)車輪硬度選擇

目前，起重機制造企業對于車輪的選擇一般都是以外協件為主，如果不能把握其質量那就很難達到預想的效果。對于車輪要求其表面采用深層熱處理，以防止運行中硬層脫落。熱處理后，車輪踏面和輪緣內側表面的硬度為(300～380)HB，并且要求在260HB硬度層的深度，當車輪直徑d≤400mm時，淬硬層深度≥15mm；當車輪直徑d>400mm時，深度≥20mm。車輪表面硬度不應過大，否則會加速軌道的磨損。

5．結論

c站這是一起非人為的設備事故，雖然沒產生嚴重后果。但對我們的啟示不小。在現行制度下，該起重機通過了制造監檢，可車輪表面硬度卻沒達到標準，當然制造單位也有只要利潤不要安全的思想，這一批次起重機車輪的使用情況怎樣，留給廠家的是一個亟待解決的嚴重問題。而安裝監檢單位在驗收檢驗中發現啃軌問題，并出具檢驗意見書，但沒有及時督促安裝、使用單位改正，結果發生起重機爬軌事故，值得深刻反省。所以“啃軌”是引起起重機不安全運行因素之一，但在起重機的設計、制造、安裝、維修、使用等方面，c站依據國家有關法規和標準的要求，加強質量監督及安全監察，就一定能減少或避免“啃軌”的發生，從而杜絕爬軌事故，確保起重機的安全運行。